CUT X 350 / 500

Głowice wytwarzane metodą produkcji przyrostowej zapewniają maksymalną sztywność przy kompaktowych rozmiarach. Zmniejszone wymiary dolnej części głowicy umożliwiają precyzyjne wycinanie w pobliżu skomplikowanych geometrii obrabianego elementu, a zoptymalizowane kanały płuczące utrzymują stałe ciśnienie wody przez cały czas trwania procesu.

Prowadniki otwarte i zamknięte mają budowę kasetową — można je wymieniać w ciągu kilku minut bez użycia narzędzi. Wybierz odpowiednią konfigurację prowadnika do każdego zastosowania i skorzystaj z mniejszej odległości między prowadnikiem a obrabianym elementem, co zapewnia maksymalną stabilność drutu i dokładność konturu.

Specjalnie opracowany zestaw technologii wycinania, zoptymalizowany pod kątem platformy CUT X. Inteligentny generator mocy (IPG) z modułem bezpośredniego zasilania (DPS) zapewnia maksymalną prędkość wycinania, a wbudowana logika parametryczna eliminuje konieczność ręcznego wybierania kompromisów między dokładnością, Jakością powierzchni a wydajnością.

Systemy Spark Track, moduł ISPS oraz iWire (opcjonalnie) współpracują ze sobą w celu stabilizacji procesu wycinania elektroerozyjnego, zapobiegania zrywaniu drutu oraz optymalizacji jego zużycia, co zwiększa niezawodność, umożliwia ciągłą produkcję i obniża koszty materiałów eksploatacyjnych.

Automatyczny moduł wymiany drutu płynnie przełącza się między dwoma niezależnymi obwodami drutu. Można używać dwóch identycznych szpul, aby zapewnić dłuższą pracę bez nadzoru, lub stosować druty o różnych średnicach — grubszy do wycinania głównego, a cieńszy do wycinania wykańczającego.

Zaawansowane algorytmy kalibracji zapewniają dokładność geometryczną poprzez kompensację zachowania maszyny, co pozwala uzyskać precyzyjny skok, kontur oraz długotrwałą wydajność obróbki.

Wbudowane czujniki i algorytmy nieustannie monitorują i przewidują wpływ temperatury, kompensując odkształcenia osi w czasie rzeczywistym. Efekt: dokładność ustawiania na poziomie ±1 mikrona nawet przy wahaniach temperatury otoczenia wynoszących ±2,5 °C.

Wysoka dokładność skoku zapewnia precyzyjną kontrolę geometrii, umożliwiając powtarzalne ustawianie i uzyskiwanie wyników o ścisłych wymiarach w najważniejszych zastosowaniach wycinania elektroerozyjnego (EDM).

Ten ultraprecyzyjny system antykolizyjny wykorzystuje algorytmy zabezpieczające oparte na czujnikach, aby unikać przestojów powodowanych awariami i chronić cenną produkcję.

Nowy interfejs człowiek-maszyna oparty na ponad stuletnim doświadczeniu w dziedzinie EDM. UNIQUA obsługuje zarówno programowanie sekwencyjne zgodne z normami ISO, jak i programowanie obiektowe, działa w trybie offline lub bezpośrednio przy maszynie i jest kompatybilny ze wszystkimi głównymi systemami CAD/CAM.

Szpula drutu wyposażona w znaczniki RFID przechowuje dane dotyczące właściwości drutu oraz jego identyfikowalności bezpośrednio na szpuli. Urządzenie CUT X odczytuje te dane automatycznie, co poprawia spójność procesu, zapewnia pełną identyfikowalność oraz ułatwia rozwiązywanie problemów.